一, Tecnicamente possibile: quattro vantaggi principali della pasta modellata
1. Sostenibilità ambientale: rendere l'intero processo più verde, dall'acquisizione delle materie prime allo smaltimento
Per produrre pasta modellata vengono utilizzati materiali rinnovabili tra cui carta straccia, bagassa di canna da zucchero e fibra di bambù. Il metodo di produzione non rilascia sostanze chimiche dannose e può deteriorarsi nell'ambiente dopo essere stato gettato via. Gli occhiali Flash AI, ad esempio, sono realizzati in polpa modellata prodotta con fibra di bambù e bagassa di canna da zucchero. Questa polpa è biodegradabile al 100% e aiuta a ridurre i rifiuti di plastica. La soluzione di imballaggio "zero plastica" di Meta utilizza vassoi stampati in polpa-con un rivestimento in cotone organico. Questo fa bene all'ambiente e fa sembrare il prodotto più lussuoso. Questa qualità ecologica dura per tutto il ciclo di vita, rendendo la pasta modellata un'ottima soluzione per soddisfare i divieti mondiali sulla plastica e le esigenze ambientali dei consumatori.
2. Prestazioni di protezione del buffer: l'ottimizzazione strutturale offre una protezione accurata Gli occhiali VR sono dotati di componenti di precisione come lenti, sensori e circuiti stampati, che devono tollerare urti e vibrazioni durante il trasporto. Le tecniche di ottimizzazione strutturale come le nervature di supporto a nido d'ape e la progettazione dello spessore gradiente possono aumentare il tasso di assorbimento di energia della pasta modellata di oltre il 40%. Ad esempio, la confezione per occhiali VR stampata in pasta- realizzata dal designer straniero Meetson ha una doppia struttura che non necessita di colla per essere assemblata. Il design della matrice microporosa distribuisce la forza d'impatto, riducendo il tasso di danneggiamento delle parti dall'8% allo 0,3% durante i test di caduta. Inoltre, il coefficiente elastico dello stampaggio della polpa può essere superiore a 12 N/mm, sufficiente a soddisfare le esigenze di bufferizzazione degli occhiali VR leggeri (peso inferiore o uguale a 1 kg).
3. Flessibilità nella progettazione: progetti personalizzati che possono adattarsi a strutture complicate
Esistono molti tipi diversi di occhiali VR, da quelli pieghevoli a quelli da mettere in testa. Devono poter adattarsi a molte forme diverse per l'imballaggio. Utilizzando metodi di pressatura a umido, pressatura a secco e a pareti spesse, la pasta modellata può essere utilizzata per realizzare strutture complicate con uno spessore compreso tra 0,3 mm e 12 mm. Ad esempio, la versione giocattolo degli occhiali Xiaomi VR non utilizza lo stampaggio della polpa, ma il design della confezione in plastica ad incastro (che richiede che gli occhiali siano fissati in posizione con fori) mostra che deve essere posizionato esattamente nel modo giusto. La pasta modellata può raggiungere lo stesso livello di precisione a un costo inferiore utilizzando stampi per stampa 3D. Lo stampaggio della polpa consente inoltre la stampa della superficie e la personalizzazione della trama, come la finta venatura del legno o la trama metallica, per rendere il marchio più riconoscibile.
4. Benefici in termini di costi e catena di fornitura: produrre prodotti su larga scala riduce i costi complessivi.
Il costo iniziale per realizzare uno stampo per la pasta di legno è considerevole, ma con la produzione su larga-scala i vantaggi sono evidenti: il costo delle materie prime (la carta straccia è inferiore ai pellet di plastica) e il trasporto (impilabili) sono entrambi inferiori. Ad esempio, la confezione per occhiali VR modellata in pasta di cellulosa di Meetson consente di impilare numerosi spettatori, riducendo i costi di trasporto di oltre il 30%. Si prevede che il mercato globale dello stampaggio della pasta di legno crescerà da 28,6 miliardi di dollari nel 2025 a 42,3 miliardi di dollari nel 2030. Man mano che la catena di fornitura matura, i costi diminuiranno ancora di più.
2, Caso di mercato: test-nel mondo reale, dal test delle idee all'uso aziendale
1. Occhiali VR modellati in polpa di Meetson: un'opzione ecologica-amichevole e conveniente
Meetson, un designer internazionale, è la prima azienda a provare a modellare la polpa nella confezione degli occhiali VR. La confezione è composta da vecchi giornali e cartone riciclabile, ad eccezione delle lenti. La doppia struttura e il design con microfori forniscono protezione ammortizzante senza la necessità di assemblare la colla, rendendo facile per le persone farlo da soli a casa. Questo design non solo riduce il costo dei materiali, ma riduce anche l'inquinamento utilizzando singoli materiali riciclabili. Ciò lo rende un modo economico per creare pacchetti di sistemi VR entry-level-.
2. Occhiali Flash AI: pratica di confezionamento-di fascia alta con stampaggio a polpa piena
Gli occhiali Shinji AI sono disponibili in una confezione realizzata con polpa modellata di bagassa di canna da zucchero e fibra di bambù. La confezione è progettata per adattarsi perfettamente alla forma degli occhiali utilizzando un design imitativo. Viene fornito con una fodera rimovibile in velluto Sea Island che avvolge le orbite e la fronte. Ciò non solo migliora l'ammortizzazione, ma la rende anche più comoda da indossare. Il logo dell'azienda e i dettagli del prodotto sono stampati all'esterno della scatola. Ciò protegge l'ambiente e allo stesso tempo mette in mostra il marchio. Questo caso dimostra che la pasta modellata può soddisfare le esigenze-degli occhiali VR di fascia alta sia in termini di consistenza che di funzionalità nel packaging.
3. Soluzione Meta "Zero Plastic": un modello su come combinare diverse tecnologie
Il vassoio stampato in polpa di Meta con rivestimento in cotone organico può essere utilizzato con molti tipi di occhiali intelligenti perché è adattabile. Il vassoio ha pareti robuste (da 4 a 12 mm di spessore) per sostenere attrezzature pesanti e il rivestimento in cotone organico impedisce alle lenti di graffiarsi. Questo metodo raggiunge un compromesso tra la protezione dell’ambiente e lo svolgimento del lavoro utilizzando nuove combinazioni di materiali e strutture. Offre inoltre all’industria un modo per copiare la tecnologia.
